Мощный отрезной станок по металлу своими руками

Технология

§ 22. Технология изготовления изделий из металлов и искусственных материалов

Технология изготовления изделия из тонколистового металла включает обычно следующие операции:

подготовительные (выбор металлических заготовок, их правка и разметка);
обрабатывающие (резание, гибка, обработка отверстий);
сборочные (соединение деталей изделия фальцевым швом или заклёпкой);
отделочные (зачистка поверхностей деталей, лакирование или окрашивание).

Заготовка из тонколистового металла должна иметь припуски на обработку, так как невозможно найти заготовку, точно соответствующую размерам готовой детали. Припуски позволяют исправлять неточности операций разметки или резания детали. Однако припуски не должны быть большими, поскольку металл, идущий на припуски при обработке заготовки, превращается в отходы. Например, если изделие из жести имеет размер 150 х 190 мм, то для её изготовления следует взять заготовку размерами от 155 х 195 до 158 х 198 мм (рис. 101), т. е. припуск должен составлять 5…8 мм.

Рис. 101. Изготовление коробки для мелких деталей: а — чертёж; 6 — технологический процесс (1—9)

При изготовлении изделия из проволоки (рис. 102) сначала выбирают и размечают заготовки деталей, из которых оно состоит. Затем заготовки разрезают и гнут в соответствии с чертежом. Полученные детали зачищают, соединяют друг с другом в готовое изделие, которое затем лакируют или окрашивают.

Рис. 102. Изготовление отвёртки: а — чертёж; б — технологический процесс (1-7)

Если нужно изготовить изделие из листовой пластмассы (рис. 103), то заготовку сначала размечают, затем обрабатывают отверстия внутренних контуров. После этого вырезают наружные контуры, зачищают поверхности и при необходимости их окрашивают.

Рис. 103. Изготовление номерка на дверь квартиры (заготовка — шняявавш оргстекло): а — общий вид (номер и места расположения крепёжных отверстий назначает ученик); б — технологический процесс (1—8)

На рисунках 101-103 показаны технологические процессы изготовления трёх изделий: коробки для мелких деталей (из тонколистового металла), отвёртки (из проволоки) и номерка на дверь квартиры (из листовой пластмассы — оргстекла).

В школьных мастерских при изготовлении детали из металла или искусственного материала учащиеся работают обычно , по технологической карте (имеющей вид таблицы), в которой излагается технологический процесс изготовления детали.

На предприятиях технологические процессы изготовления деталей из металла и искусственных материалов разрабатывают технологи.

Практическая работа № 20

Разработка технологии изготовления деталей из металлов и искусственных материалов

Прочитай выданный учителем чертёж детали из тонколистового металла, проволоки, пластмассы или чертёж детали из своего творческого проекта.
Запиши в рабочую тетрадь технологическую последовательность изготовления данной детали (см. рис. 101-103). Сравни свои записи.
Определи, какие инструменты понадобятся для изготовления данной детали, и запиши их названия в рабочую тетрадь.

Найди в Интернете пример технологического процесса изготовления других деталей из тонколистового металла и проволоки.

Проверяем свои знания

Вспомни (из раздела «Технологии ручной обработки древесины и древесных материалов»), что такое технологический процесс и технологичёская операция. Какие операции применяют при изготовлении в учебных мастерских изделий из тонколистового металла, проволоки и пластмассы?
Чем похожи технологические процессы изготовления деталей из древесины и металла?
Что такое припуск на обработку детали из листового металла?
Для чего изделие перед окраской зачищают?

Разметка

Следующий этап подготовки деталей для сварки проводится вручную или с помощью специальных устройств. Самые простые приспособления – керн, металлическая линейка и штангенциркуль. Поверхность металла предварительно грунтуют, чтобы хорошо были видны риски. При поточном производстве делают шаблоны, их накладывают, обводят.

Различают понятия «наметка» и разметка. Первая – создание предварительного контура, вторая подразумевает кернение по всему периметру, маркировку. Наметка нужна при использовании шаблонов. Его сначала обводят чертилкой, а затем контур проходят керном. При ручной разметке сразу проводят кернение.

Размечать заготовки вручную сложно и долго. Подготовка и сборка заготовок с использованием оптической или мерной резки предпочтительнее. Для разметки металла созданы разметно-маркировочные автоматы, они работают на основе оптики по заданной программе. Керн движется быстро, размеченный листовой прокат выезжает из автомата со скоростью до 10 метров в минуту.

Этап разметки проводится вручную или с помощью специальных устройств

А о чем, собственно, речь?

Только традиционных конструкций агрегатов для точной порезки листовых, рулонных и длинномерных материалов известны десятки, это не считая лазерных и пр. из века высоких технологий. Мы далее будем рассматривать станки с качающимся рабочим модулем и круглым вращающимся режущим органом – абразивным или пильным диском. Такие отрезные станки называются маятниковыми. Они наиболее универсальны (в т.ч. пригодны для протяжки – ведения продольного реза ограниченной длины) и выполнимы самостоятельно в сарайно-гаражной мастерской. Когда говорят «отрезной станок», то в подавляющем большинстве случаев подразумевается именно маятниковый (pendulum cut grinder по англ.).

Мотор или УШМ?

Имеется в виду привод станка – отдельный или совмещенный в моноблоке с рабочим (режущим) органом и силовой передачей на него. Отдельный мотор имеет то преимущество, что качающуюся часть агрегата – качалку (маятник, коромысло) можно сделать должным образом уравновешенной, что намного упрощает работу на станке и повышает его производительность; последняя сравнительно слабо зависит от сопротивления материала резанию

Кроме того, весь станок можно сделать пригодным для интенсивной круглосменной работы, что может быть важно для извлекающих доход при помощи рук, растущих откуда надо, и головы, работающей как надо. УШМ (болгарка), как известно, может работать непрерывно в течение 20-60 мин

(смотря по модели), а затем – вынужденный техпростой для остывания инструмента. Но для эпизодического использования УШМ имеет ряд преимуществ:

Достаточно выносливый и точный отрезной станок из болгарки может быть изготовлен без точеных деталей и с минимумом сварочных работ или вовсе без них, см. далее.
Базовый инструмент остается пригодным для ручной работы вне станка.
Электропитание – однофазное 220 В из бытовой розетки.
Не требуются пусковые устройства и защитное заземление, т.к. в широкую продажу поступают только УШМ с двойной изоляцией.
Внешняя характеристика коллекторного электродвигателя УШМ мягче, чем асинхронного электромотора с короткозамкнутым ротором, что экономит мощность мотора и расход электричества. В большинстве случаев (кроме порезки толстых прочных и/или вязких материалов) можно считать, что болгарка на 800 Вт электрических эквивалентна асинхронному мотору с 1,2 кВт на валу (см. далее), а УШМ на 1300 Вт – отдельному мотору на 2,2 кВт.
Отрезные станки из УШМ более легки, компактны и транспортабельны, чем с отдельным приводом.
Недорогие болгарки не снабжаются регуляторами частоты вращения, но к ним подходит обычный регулятор оборотов для дрели (не более $20; обычно $5 – $6). «Частотник» для асинхронного мотора до 2,5 кВт стоит от $50.

О регулировании оборотов

А зачем регулировать обороты диска? Чтобы на превысить указанную на нем же максимальную линейную скорость края и/или частоту вращения. Иначе диск, может быть, и не разорвет, но его производительность сильно упадет, износ усилится, а качество реза ухудшится. Номинальные скорости вращения асинхронных моторов 2800-2850 мин–1 позволяют использовать обычные диски диаметром до 350-400 и более мм, что дает глубину реза как минимум до 150 мм. Шпиндель болгарки крутится гораздо быстрее (от 6000 мин–1), и ставить на него обычный диск диаметром более 160 мм опасно. Глубина реза выходит до 50-60 мм, а скоростной диск стоит дорого и быстро стирается. Установка регулятора оборотов решает проблему. Производительность и качество реза не страдают, т.к. определяются линейной скоростью вращения по режущей кромке.

О названии

УШМ звучит «технически», но по сути дела неточно, т.к. болгаркой много больше режут, чем шлифуют. «Угловая дрель» еще неудачнее, т.к. to drill – сверлить, буровить, для чего УШМ вообще непригодна. Угловая шлифовальная машина это калька с англ. «angle grinder machine». Но английское to grind по смыслу гораздо шире всех видов абразивной обработки. Напр., мясорубка это meat grinder. У «to grind» точного русского аналога нет; по смыслу это что-то вроде «кромсать в клочки по закоулочкам». В общем, просторечное «болгарка» терминологически некорректно, но достаточно кратко, и понятно, что это такое.

1 Станина для болгарки из профилированных труб и амортизаторов

Болгарка довольно тяжелый и мощный инструмент, поэтому станина для ее удержания в подвесном виде должна быть прочной. Обеспечивают такую прочность профилированные металлические трубы. Изготовление держателя для болгарки из дерева допускается только из толстых пиломатериалов. Однако даже в этом случае гарантировать, что конструкция выдержит нагрузку, невозможно. При работе с профилированными металлическими трубами вам понадобится сварочный аппарат и навыки работы с оборудованием. Помимо шлифовальной машинки и сварочного аппарата подготовьте также для работы:

два задних б/у амортизатора от автомобиля;
трубы, подходящие по диаметру амортизаторов для обжимки;
профильные трубы и металлические квадртные уголки 25 мм для сбора основания;
два тавра 35×25 мм для придания жесткости основанию;
два уголка 40 мм для вертикальных опор;
металлические пластины для фиксации амортизаторов 190×75×5 мм;
квадратный уголок 45 мм L=120 мм для соединения болгарки с амортизаторами;
автомобильные гайки и болты на 12 мм для стягивания пластин.

Перед началом работы прорабатываем чертеж будущей станины. Чтобы вам было проще сделать это и избежать типичных ошибок при изготовлении конструкции, рекомендуем ознакомиться с аналогом в магазине. Осмотреть болтовые крепления, расположение опорных элементов и других деталей. Желательно руководствоваться принципом сборки станины именно для вашей модели УШМ. После ознакомления остается перенести размеры и сделать чертеж на бумаге.

Отличительная особенность этой конструкции – вылет держателя. В итоге мы получим усовершенствованную версию маятниковой пилы с возможностью регулировки держателя не только вниз и вверх, но и вперед. Для воплощения этой идеи в жизнь понадобится пара старых автомобильных амортизаторов.

Так как стенки амортизаторов тонкие, а на них будет приходиться основной вес конструкции, необходимо придать им прочность. Для этого берем трубу подходящего диаметра и нарезаем обжимки. В металлических пластинах просверливаем отверстия подходящего диаметра для стягивания держателей автомобильными болтами, привариваем к ним нарезанные обжимки из трубы.

Переходим к сборке основания. Его размеры 46,5×40 см. Чтобы не тратить деньги на покупку новых труб и уголков, воспользуемся металлоломом, все равно после сборки детали будут окрашиваться. Задняя часть основания состоит из двух квадратов 25×25 мм, а передняя из одного. По бокам приварены два уголка того же сечения. С отступом в 10 мм от боковых частей зафиксируем тавры 35×25 мм. К задней части основания привариваем два 40 мм уголка-стойки длиной 32,5 см на расстоянии 9,2 см друг от друга. С внутренней части вертикальных уголков просверливаем отверстия под крепления держателей. Между собой стойки соединяем пластиной, которая приваривается к прямым углам опор.

Корпус изготовлен, начинаем собирать станок. Сначала фиксируем все на проволоке. Проверяем правильность сборки конструкции, качество реза и при необходимости регулируем. Если все устраивает, можно двигаться дальше.

Для удобства регулировки хода держателя вперед вырезаем уголок подходящей длины (на фото) и проделываем в нем соответствующие отверстия. Вылет на концах амортизаторов фиксируется резьбовой шпилькой и гайками.

Для крепления УШМ изготавливаем крепежный элемент, детали которого свариваются между собой. Он фиксируется на резьбовые крепления, его легко снять и заменить при необходимости, сменить диаметр диска. Размеры подбираются индивидуально по модели УШМ. Готовая деталь крепится с наружной стороны уголка амортизатора.

После выточки все детали окрашиваются. Для удержания положения держателя с инструментом в горизонтальном положении дополнительно к верхней обжимке амортизатора и рамке приделываем крепежные элементы под шпильку диаметром 8 мм. Возвратное движение маятника обеспечивает пружина для дверей, которую можно приобрести в хозяйственном магазине.

Зазоры в 1 см между боковыми уголками и таврами мы оставили не просто так. Это пространство нам понадобится для передвижения рабочего столика. Учитывая ширину уголков и зазор, проделываем по бокам столика отверстия под регулировочные болты. Окрашиваем и приделываем столик к основанию. Если нужно передвинуть рабочую поверхность, слегка откручиваем болты и изменяем положение столика вперед или назад. Дополнительно для удобства резки металла рекомендуем изготовить направляющие под 90 и 45 градусов.

Последовательность действий

Самодельный отрезной станок должен отвечать конструктивным особенностям дискового устройства. Поэтому перед началом работы необходимо произвести тщательные расчеты.

Порядок действий мастера выглядит следующим образом:

Изготавливаемый инструмент относится к классу опасных, поэтому вначале следует позаботиться об изготовлении защитных кожухов. Они будут закрывать все режущие элементы конструкции.

Диск будет крутиться за счет двигателя, который необходимо правильно подключить – к режущему элементу посредством передачи, к сети посредством проводки.

У привода есть шкив, его необходимо смонтировать на предварительно подготовленный вал. Двигатель и диск располагаются в верхней части конструкции, представляя собой маятник.

Рама станка служит местом для размещения искроуловителя и непосредственно самих заготовок.

После монтажа маятника к раме наступает черед проводки.

После пробного запуска при наличии недочетов в работе производится отладка элементов.

Электродвигатель – важнейший узел, поэтому элементы пуска и аварийной остановки должны монтироваться в полном соответствии со схемой.

Порядок действий при самостоятельном изготовлении станка

Собрать качественный станок своими руками получится, только изучив каждый из ключевых элементов по отдельности.

Двигатель

Мощность электродвигателя зависит от того, насколько твердый вид металла будет обрабатываться, как часто будет использоваться самодельная машина. Оптимальный диапазон мощностей – от 1,5 до 3 кВт. Количество оборотов должно быть не менее 2500 за минуту. Нельзя забывать про требуемую силу тока. Для домашней мастерской лучшим вариантом подключения будет общая сеть 220 вольт. Желательно выбирать двигатель с возможности изменения количества оборотов.

Отдельно нужно поговорить про диаметр отрезных дисков. Оптимальные размеры от 300 до 400 мм. Чем больше диск по размеру, тем больше оборотов он требует для качественной обработки. Однако, на любом расходнике указывается максимальное количество вращений за минуту, которые допустимы во время разрезания. Чаще всего максимум находится на показателе 4400 оборотов за минуту.

Привод

Чтобы сделать привод, нужно использовать ременную передачу. Для ее изготовления необходимо найти два шкива, которые будут равны по диаметру. Один шкив закрепить на валу от электродвигателя. Второй устанавливается на приводном валу абразивного диска. Далее вал оснастки закрепляется на двух подшипниках. Двигатель должен быть установлен с тыльной стороны готового маятника. Для этого используются 4 болта. Крепежные элементы должны устанавливаться в прорезях, с помощью которых двигатель можно будет смещать, на 5 сантиметров. Это позволит выбирать оптимальное натяжение ремня. С передвигающимся двигателем на самодельном станке проще менять расходники, ремни.

Консоль маятник

Консоль является ключевой частью оборудования, от сборки которой зависит точность резов. Для основания маятника понадобится две втулки, которые требуется изготовить из металлического квадрата размерами 4х4 см. Их высота не должна превышать 10 см. В стойках нужно проделать отверстия, которые нужно для закрепления вала-втулки. Далее к нему приваривается коромысло. Устанавливается поверхность для закрепления электродвигателя. Рычаг для опускания диска к заготовке высчитывается зависимо от желания человека.

Рабочий стол

Принципы изготовления рабочего стола:

Сделать разрез, через которые будет проходить диск во время разрезания металлических заготовок.
Размеры выбираются зависимо от того, какой ход у маятника, диаметра оснастки.
Дополнительно можно соорудить механизм протяжки.
Установить боковой прижим, чтобы можно было зажимать заготовки во время разрезания.

Оптимальная толщина листа металла под рабочий стол — около 4 мм.

Самодельный рабочий стол

Зачем делать станок из УШМ

Отрезной станок — это вещь полезная и нужная и, причем не только в условиях промышленности, но и в хозяйстве. При помощи этого полезного инструмента можно производить точный рез деталей и заготовок. Достигается это за счет надежной фиксации режущего диска, в шпиндель которого можно установить не только абразивные круги для резки металла. Стационарный станок можно использовать для резки кафеля, кирпича, мрамора, гранита и прочих подобных материалов, применяя при этом в конструкции инструмента специальные круги с алмазным напылением. При необходимости, такой станок можно использовать для распиливания брусьев, досок и других заготовок из дерева.

О том, как сделать самому отрезной станок из болгарки и подручных материалов, желают узнать многие, кто не один раз сталкивался с необходимостью произвести точный разрез заготовки. Удерживая болгарку в руках, произвести точный рез также можно, однако сделать это сложнее, так как инструмент приходится держать исключительно двумя руками. При помощи самодельного станка для резки можно не только выполнять, но еще и упростить проведение таких работ:

Произвести раскрой листового материала, как например, оцинковка, применяемая для утепления дымохода и прочих целей
Разрезать керамическую плитку и кафель — учитывайте, что рез можно сделать только прямым
Произвести распиливание материалов под разными углами
Распилить металлический профиль, трубу, деревянные брусья, доски и т.п.

К изготовлению станка из болгарки нужен соответствующий подход. Ведь инструмент сам по себе является очень опасным, поэтому малейший просчет может привести к тому, что мастер получит серьезную травму. О последствиях работы болгаркой при несоблюдении ТБ известно, поэтому вначале, перед тем, как соорудить самоделку, стоит отметить следующее:

Только при правильном изготовлении отрезного стационарного станка можно быть уверенными в его надежности и безопасности
Если запланировали сделать, то нужно просчитать каждый шаг, чтобы в процессе эксплуатации не случилось беды
Использование станка в некотором роде является более безопасным, нежели работать инструментом, удерживая его в руках. Однако необходимо отдавать себе отчет о том, что болгарка — это мобильный инструмент, и изготовление самоделки — это уже есть нарушение техники безопасности
Для изготовления использовать необходимо соответствующей надежности материалы, соответствующие мощности и размерам основного электроинструмента

Разобравшись с необходимостью изготовления станка, можно приступать к делу.

Это интересно! Если не можете решиться, что лучше — купить новый станок или же изготовить его самостоятельно, то второй вариант более предпочтителен, так как стоимость заводского устройства обойдется не менее чем в 10 000 рублей. При самостоятельном изготовлении не понадобятся никакие расходы, так как болгарка уже есть в хозяйстве, а составные материалы можно найти в гараже.

https://youtube.com/watch?v=3ZogZ3Thre4%3F

Из чего состоит токарный станок

Типичная конструкция

Даже маленький токарный станок весит много, создаёт во время работы вибрации. Необходима надёжная станина (1), на которой закрепляют функциональные узлы и отдельные детали. Если предполагается создание напольного варианта, применяют надёжные опоры нужной длины. Итоговая высота рабочей области должна быть удобной для пользователя.

В следующем списке перечислены другие компоненты:

В передней бабке (3) размещают коробку передач. Она предназначена для регулировки скорости вращения шпинделя (4), изменения величины крутящего момента.
С обратной стороны заготовку поддерживает задняя бабка (6). Сюда же устанавливают при необходимости метчики, свёрла, другие инструменты.
В стандартном режиме обработки резцы закрепляют в специальном держателе (5).
Этот узел монтируют на суппорте (8). Для плавного перемещения по горизонтали применяют винтовой механизм, размещённый в фартуке (7).
Коробка подач (2) приводит в действие ходовой вал.

Суппорт токарного станка

Устройство

Примечания к рисунку:

каретка (1) и весь блок в целом (17) приводятся в движение ходовым валом (2);
механизм перемещения подключают специальной рукояткой (15);
эти салазки (3) обеспечивают свободу перемещения верхней части в поперечном направлении (12);
она закреплена на поворотном узле (4) с продольными направляющими (5);
резцы устанавливают в держатель (6);
для закрепления этой детали/ инструментов применяют винты (7/8);
рукояткой (9) можно безопасно перемещать резцы на расстоянии от рабочей зоны;
крепёжный элемент (10) верхней части (11);
для её точного перемещения в соответствующих направлениях применяют рукоятки (13, 14) с винтовым приводом;
маховиком (16) перемещают суппорт вручную.

При детальном изучении этой части токарного станка по металлу необходимо учитывать повышенные нагрузки, которым она подвергается в процессе выполнения технологических операций

Надо обратить внимание на большое количество перемещающихся компонентов

Чтобы сохранить точность обработки, необходимы не только прочные детали. Постоянные регулировки помогут устранить люфт для компенсации износа. Испорченные уплотнители рекомендуется заменять на новые изделия.

Задняя бабка

Основные компоненты узла

Здесь и далее будем рассматривать несложные для самостоятельного воспроизведения проекты с уточняющими комментариями. Пример на рисунке точнее подходит для деревообрабатывающего оборудования. Чтобы длительное время работать с прочными заготовками, следует изготовить опорный башмак из стальной пластины.

В дополнение к стандартному оснащению пригодятся подобные сменные приспособления

С их помощью расширяют базовые возможности задней бабки. В авторских рекомендациях предлагается удалить часть стандартного крепления патрона (3). Это позволит увеличить рабочий ход инструмента, обрабатывать более крупные заготовки.

Особенности изготовления своими руками передней бабки токарного станка

Для изготовления самоделок применяют простые конструкторские решения

Здесь использован ременной привод (1), который отличается небольшой стоимостью, низким уровнем шума. Для ступенчатого изменения крутящего момента установлен двойной шкив (2). Чтобы продлить срок службы шпинделя (3), надо применить пару шариковых подшипников. При необходимости, в корпусе делают отверстия для периодической заливки смазки.

Как правило, токарный станок по металлу оснащают трёхкулачковыми патронами

Эти зажимы центрируются автоматически без дополнительной подстройки. Самостоятельное изготовление подобных узлов вызовет затруднения. Поэтому данный функциональный элемент передней бабки токарного станка купить можно в магазине.

Для обработки квадратных заготовок применяют модели с четырьмя кулачками

Как сделать резцедержатель для токарного станка своими руками

Основную часть держателя лучше сделать в разборном исполнении

Это позволит без лишних трудностей сделать ремонт. В отверстия с резьбой вкручивают болты, которые прочно фиксируют инструмент. Расстояние между пластинами определяют с учётом размеров резцов.

Сверху устанавливают рукоятку для быстрого поворота узла. Это приспособление позволяет оперативно менять инструмент для сложной последовательной обработки заготовок

Зачем нужны отрезные станки?

Дачные участки всегда требуют мелких починок: выполнить замену обветшалого от времени стойки парника, сделать оградку для земельного участка из металла, починить садовую тачку или тележку — резка металла под прямым углом или со скосом нужна всегда. Выполнить заготовки для любых металлических изделий проще и более оперативно за счет станка.

С помощью отрезных машин можно сделать распил любых материалов: сталь, чугун, медь. Резка производится под углами 45º и 90º. Собственноручно можно сделать изделия из труб всех диаметров. Как правило, отрезные механизмы применяются для порезки на мерные длины полуфабрикатов.

Оборудование по металлу можно применять и для проведения обработки прочих материалов, исключив при этом работу резака. Станок, сделанный собственными руками, компактный, есть возможность установить его под навесом, а в зимнее время переставить его в рабочее помещение.

Нужна ровная и жесткая поверхность с освещением. Подобный уголок можно отыскать на участке любого сооружения. Применяются цельносварные и разборные конструкции оборудования. Для того, чтобы уменьшить издержки на изготовление, приспособление можно периодически давать соседям на временное использование.

Делаем стационарную циркулярную пилу своими руками

Купит готовую стационарную циркулярную пилу можно от 9 тыс. р. Она обеспечит должную безопасность работы и сэкономит время на распилке древесины. Но, можно не тратить деньги и сделать собственный станок по чертежам и заготовкам.

Стол для работы с циркуляционной пилой

Несмотря на внешнюю сложность конструкции собрать ее самостоятельно в домашних условиях не так сложно. Любая стационарная модель пилы состоит из нескольких элементов:

стола;
диска с зубцами;
двигателя;
бокового упора с возможностью регулировки;
вала.

Готовая компактная установка

Чтобы собрать все детали циркулярной пилы приготовьте:

лист металла от 8 мм толщиной;
уголок из металла 45 на 45 мм;
двигатель электрический;
диск с зубьями;
подшипник шариковый;
аппарат для сварки;
брусок из дерева;
кусок пластика или остатки ламината.

Чтобы правильно сделать все элементы, стоит выбрать чертеж, где будут указаны размеры стола для ручной циркуляционной пилы своими руками, а также все другие габариты и материалы для работы. Вот несколько примеров готовых схем:

Несложный вариант столаРазмеры диска для домашнего инструментаПодробный план со всеми размерами3D модель стола

Сама сборка конструкции будет идти по определенному плану вне зависимости от выбранной схемы:

Иллюстрация
Последовательность работы

Столешницу надо сделать прочной и устойчивой. Используйте лист металла по своим размерам

Если планируете установку других приспособлений на столе, то место для них обустройте при помощи толстой фанеры.

Делая направляющую для циркуляционной пилы своими руками, обратите внимание на ее высоту. Она должна выступать над столом на 12 см

Так у вас будет возможность обрабатывать доски по ширине и толщине. Чтобы сделать направляющую возьмите два отрезка уголка и зажим.

Центральную пилу делайте с возможностью регулировки по высоте.

Для мотора смонтируйте отдельную площадку на одной оси с коромыслом. Фиксируйте ее на болт диаметром в 1,5 см. Сбоку пилы установите металлическую пластину, предварительно сделав в ней отверстие, сквозь которое проходит болт с закрепленными ручками.

Более подробную инструкцию по изготовлению стационарной циркулярной пилы смотрите в видеоматериале:

Watch this video on YouTube

~~циркулярная пила~~

Делаем циркулярную пилу из болгарки своими руками: чертежи и видео по изготовлению

Для создания циркулярки своими руками необходимо приготовить двигатель от болгарки, профильную прямоугольную трубу и стальные уголки. Чтобы получилась настоящая удобная пила, стоит продумать упор, осевую ручку и штанги для регулировки.

Вот несколько чертежей стойки для болгарки своими руками. По ним можно собрать упор, обеспечивающий скольжение пиле.

Вариант чертежа для работыСобранное оборудование

Порядок сборки упора будет следующий:

Необходимы несколько металлических уголков для стандартного упора в виде буквы «Т». Их располагаете на расстоянии в 3-4 мм с каждой стороны диска.
Кромки снизу необходимо закруглить, чтобы не было царапин на заготовке в процессе работы.
Спереди и с обратной стороны на болты и гайки присоедините поперечными связями уголки. Щели фиксируются шайбами.
На корпус надеваете хомут из металла. Сзади скрепляете элементы, чтобы упорная стойка и хомут стали одним целым.
В корпусе редуктора просверливаете 2-4 крепежных отверстия. Это удобнее делать в разобранном состоянии элемента.

После сборки упора, делаете осевую ручку и регулировочную штангу. Посмотрите видео, как сделать станину для болгарки своими руками по чертежам:

Watch this video on YouTube

После соединения всех элементов ваша домашняя циркулярка из болгарки будет готова. Дополнительно к ней можно изготовить различные детали. Вот несколько фото приспособлений для циркуляционной пилы своими руками:

Несложный упор из длинной деревянной балкиБыстрый вариант стола для циркуляркиЧехол на диск с зубьямиУдобный рабочий стол

Для изготовления отрезного станка, понадобятся материалы:

профильная труба 40 х 20 мм – 0,32 м;
профильная труба 20 х 20 мм – 1,38 м;
профильная труба 15 х 15 мм – 0,34 м;
полоса 40 мм – 0,14 м;
полоса 20 мм – 0,16 м;
подшипники 100-я серия – 16 шт.;
болты М10 под шестигранник 75 мм – 8 шт;
гайки М10 – 12 шт;
шайбы 10 мм – 32 шт;
длинные гайки М12 – 3 шт.;
длинная гайка М10;
болт М12 с полной резьбой 200 мм;
болты М10 40 мм – 2 шт.;
болт под шестигранник с полной резьбой 70 мм;
заглушки для профиля 20 х 20 мм – 6 шт;
заглушки для профиля 40 х 20 мм – 1 шт;
профильная труба 50 х 50 мм, для направляющей – 2 м или более.

Далее на фото, показан процесс изготовления самоделки.

Первым делом, изготовим роликовую каретку для линейной направляющей. В качестве ее основы будет применяться профильная труба с сечением 20 х 20 мм. Потребуются 4 заготовки длиной по 300 мм.

Затем, в заготовках, нужно просверлить сквозные отверстия для будущего соединения деталей. Их центры располагаются за 25 мм от каждого края профильных труб. Потребуется сверло с диаметром 11 мм.

Переворачиваем просветленный профиль на другой бок, и отступив уже 50 мм,сверлим аналогичные сквозные отверстия с каждой стороны. Чтобы спрятать применяемые в дальнейшем при сборке каретки болты сквозные отверстия в заготовках нужно доделать. Для этого одну стенку каждого профиля требуется рассверлить, применяя сверло с диаметром 17 мм. Так дорабатываются все 16 отверстий, примыкающие к ним остальные 16 остаются нетронутыми.

Изготовим плечо для крепления болгарки, отрезаем профиль 40 х 20 мм, длиной 300 мм.

Также потребуется сделать узел для регулировки глубины прохождения при распиле. Он изготовляется из профильной трубы 20 х 20 мм, длиной 160 мм. Его торцы срезаются под углом 45 градусов. Из профильной трубы сечением 15 х 15 мм нужно нарезать небольшие проставки длиной по 40 мм. Всего потребуется 8 шт.

Собираем конструкцию. В качестве соединяющей петли будет применяться болт М12 со сплошной резьбой длиной 200 мм. На него накручиваются 3 длинные гайки М12. Закрепив болты с гайками струбцинами к столу нужно приложить заготовки из пары профилей 20х20 мм, и одного 40 х 20 мм. Трубы нужно приварить к гайкам.

Затем, из полосы шириной 40 мм нужно вырезать 2 заготовки длиной по 50 мм. По центу ближе к краям сверлим по отверстию сверлом 11 мм.

Эти пластины, послужат креплением болгарки в штатные отверстия, применяемые для крепления ручки. В некоторых инструментах данные отверстия могут быть изготовлены под болты М8, что нужно будет учесть. Для надежности прижимные болты М10 40 мм нужно оснастить гайками. Болты вкручиваются в редуктор сквозь пластины и поджимаются гайками.

Теперь, немного отступив от крепления пластин уваривается ранее сделанная заготовка из профиля 20х20 длиной 160 мм. На ее свободный торец варится заглушка из той же полосы, что и крепление для болгарки. На выступающем ухе пластины сверлится отверстие, и на него наваривается гайка М10. Для усиления конструкции дополнительно на бок профиля нужно приварить стальную полосу длиной 160 мм, также спиленную под 45 градусов.

После покраски деталей, собираем каретку. Для этого потребуются винты М10 под шестигранник длиной 75 мм. Нужно стянуть заготовки профильных труб 20 х 20 мм между собой. При этом между ними набирается пирог: шайба, подшипник, шайба, проставка, шайба, подшипник, шайба. Повторив так еще 7 раз, в результате получается готовая каретка.

Собираем крепление для болгарки.

На столе, устанавливаем направляющую и роликовую каретку. Ее высота регулируется подкладкой деревянных брусочков. Инструмент крепится по кромке стола. Заготовки для распила прижимаются парой слесарных струбцин. Для удобства можно проводить раскрой в несколько проходов, каждый раз добавляя глубину запила.